一、原材料

      各类原材料要分类存放，如各种生胶、促进剂、活性剂、防老剂、补强填充剂、液体软化剂、硫黄硫化剂等几大类，要求清楚明确，井井有条，符合生产流程工艺要求。

二、原材料的配合

1、配合剂的准备加工：

    a)粉碎：块状及粗粒状配合剂，使用前，需加以粉碎磨细（如固体古马隆、树脂松香等）。

     b)干燥：对易吸湿配合剂或本身含水份量大的配合剂需干燥处理或保持干燥。

     c)筛选：对含有机械杂质（如砂石、木屑其它等）较多的材料，应根据胶料要求按一定规格筛网筛选。

2、配合剂的称量：

     原 材 料 的 称 量 配 合 是 按 照 配 方 规 定 的 生 胶 及 配 合 剂 品 种 、规 格 、用量 进 行 称量和配合。

    a)配合剂称量配合基本原则：精密、准确、不错、不漏。

    b)称量工具选择：为减少称量上的误差， 原则上规定 500g 以下物料应用天平称量，误差± 0.5g，500~5Kg 物料应用台称称量，误差± 5g，5Kg 以上物料在磅称上称量，误差为± 50g。

     c)误差范围：除了量具误差外，配合剂的称量误差应小于 0.5% 超出则会影响产吕质量（特别是硫化剂、促进剂类的小配合剂） 。

    d)胶料的称量：

    标准生胶件应切割成 10Kg 以下的小块，再按配方要求准确称量后，备于投料使用，误凑巧不超过 0.5%。

    e)操 作 ：生 胶 配 合 剂 的 称 量 配 合 ，应 严 格 按 照 每 日 生 产 计 划 及 配 方 要求 进 行 ，保 正精度，避免药品的漏用和错用，称好的配合剂合理装载，做好标识，按一定的规则顺序放置备用，混炼时按一定的工艺要求顺序投料。

    f)质量控制：对具体胶料及所用的配合剂应有明确的文字标识， 并设质量跟踪卡，以便质量检查及生产管理。

三、混炼工艺

1、生胶的塑炼：

     a)投料：开炼机塑炼及混炼时，所有生胶、母胶、并用胶，须在靠炼胶机大齿轮一则加入。

    b)根据各种不同的生胶性能，应采用不同的塑炼方法，具体如下：

    1)天然胶：一段塑炼：以 0.5~1mm 辊距将生胶破开，薄通落盘，如此重复过机到规定时间或次数。一般为 10~15min 具体视可塑度要求适当增减时间次数，然后打三角包，停放 4~8h 冷却，以待二段塑炼或使用。二段塑炼：将一段塑炼的生胶包辊后，调节辊距到5mm 将生胶连续 从 左 到 右 和 从 右 到 左 地 切 割 倒 合三 次 以 上 或 到 规 定 时 间 为 止 ，若 与 一 段 连 续塑炼为 5min ，单独二段为10~15min ，然后下片冷却，停放 4h 以上，混炼备用。常规辊温 45℃左右，可塑度要求 0.45以上。注：低硬 度（ 50°以下）胶料生胶（包括其它胶种）塑炼需分二 段到三 段塑 炼 ， 若 为 二 段 塑 炼 ， 则 进 行 两 次 一 段 塑 炼 ；

    若 为 三 段 塑 炼 ，则 进 行 两 次 一 段 和一次二段塑炼。每段之间胶料需停放4h以上冷却，确保生胶可塑度及混炼时配合剂的分散。

    2)丁腈胶：宜采用低温、小辊距、低容量的塑炼方法。辊距 2~3mm ，塑炼时间20~30min ，操作与天然胶基本相同。

    3)丁苯、丁基胶：混炼前不需塑炼，若特殊需要则薄通几次，丁基胶要注意清洁，严防其它胶混入，影响质量。

    4)顺丁胶：顺丁胶的塑炼对可塑度变化不大，塑炼只为方便操作，可适当过薄通。

     5)氯丁胶：氯丁胶不宜长时间塑炼，宜短时间、低温度塑炼，辊距5~6mm 过胶3~4次，小辊距薄通 10~15min ，5~6mm 辊距下片，辊温 40~50℃。

     c)塑炼好的生胶，应检验可塑度（衡量胶料操作性能及影响后继工艺质量的标准），合格才能使用。

2、炼胶工艺（混炼）

1)辊距：在一定装胶容量下，辊距一般为 4~8mm，小辊距入粉。

2)辊温：天然胶混炼控制辊温在 50~60℃之间，合成胶混炼则在 40℃以下。

3)装胶量：合理的装胶量是根据胶料全部包覆前辊后， 并在两辊筒上面存有一定数量的堆积胶，

4)混炼时间：为使配合剂分散均匀，及控制胶料的物理机械性能，天然胶混炼控制在20~30min ，合成胶相对长时间一些，（应以全部入完配合剂，并割胶翻炼均匀为准）。

5)加料顺序：开炼机常用的加料顺序为：生胶（包括并用胶、 母炼胶、再生胶等）——固体软化剂——活性剂——促进剂——防老剂——补强填充剂——液体软化剂——超促进剂——硫磺，促进剂与硫磺应分开加，硫磺*后加。

   注：硫磺在丁腈胶中不易分散，与小配合剂（如氧化锌等）在混炼时应先加促进剂*后加其它加料顺序相同；对含硫量， 30~50份的硬质胶亦应先加入，促进剂*后加。

    6)混炼中，为使配合剂分散均匀，须充分混炼并进行适当的割胶翻炼手法，常用的翻炼手法有如下几种：

    斜刀法（八把刀法）：将胶料在辊筒上左右交叉打卷使之均匀，操作时一手持刀按与辊筒水平线成 75°斜角进行割胶，另一手扶住胶卷使之与辊筒水平成 15°斜角，借助辊筒转动打卷，待堆积胶将消失时，即将胶卷推入辊筒中进行混炼，这样从左到右，从右到左，反复进行八次。

     三角打包法：将辊筒上的胶片横向割断， 然后将胶片左右两边交替向中间折叠起来，在前辊上打成三角形的胶包，待胶料全部过辊后，再将三角包插入辊筒中，如此反复几次。

    打扭操作法：将胶片横向割断后，用手使其附在前辊上随辊筒转动成扇形，由左向右。

    捣胶法（走刀法）：这种刀法是割刀先从左向右割胶至右边一定距离时，将刀锋转90°角继续割胶，使胶片胶片割后落在衬盘上，待堆积胶将消失时停止割胶，让割落的胶料随附在辊筒上的余胶带入辊筒右方，然后再从右到左进行同样割胶，反复数次，使之混炼均匀。

   7)混炼好的胶料下片后停放冷却，标明类别用途，一般须停放 8h 以上，才可进一步使用，以防止胶料收缩对后继工艺的影响。

    8) 硫化特性

      作为日常生产， 对每一份胶料必需作常规项目检测， 如：可塑度、门尼焦烧时间、硬度、拉伸强度、扯断伸长率、变形等，其它项目可按所需进行抽检测试。

附：一些常用胶种混炼工艺：

A、三元乙丙胶：

1)辊距0.7~2mm ，辊温 40℃以下，生胶包辊后再适当调整辊距；

2)均匀加入 1/2的混合氧化锌、炭黑、硬酯酸和油等料；

3)每边割刀（辊筒长 3/4）各三次，再加剩余 1/2混合料，全部混入后。每边各割刀三次；

4)均匀加入硫磺；

5)每边割刀三次，割刀时间稍长， 10~15S/ 刀；

6)下料，调节辊距，薄通 6次；

7)下片，冷却，室温停放 6h 以上才能使用。

B、氯丁胶：

1)辊距6mm（充分冷却水）；

2)加入生胶包辊并割胶打卷 2~3次；

3)加氧化镁、防老剂、防焦剂等小料，均匀入粉；

4)加硬质填料，软质填充剂等粉料，均匀入粉；

5)加软化剂油等；

6)加氧化锌、铅丹、促进剂等，均匀入粉；

7)左右各割胶打卷 6次，下片冷却；

8)混炼时间 15~25min ，辊温不宜超 70℃。

C、天然胶、丁苯胶、顺丁胶：

1)按常规加料顺序：生胶——固体软化剂——小料——炭黑、 填充剂——液体软化剂——超促进剂——硫磺——薄通——下片。

2)辊温一般 50~60℃。

D、丁腈胶：

1)小辊距，加生胶压软包辊；

2)适当放大辊距，加硫磺，薄通 2~3次，并割胶翻炼，使硫磺分散均匀；

3)加氧化锌、防老剂、硬酯酸等；

4)缓慢加入 1/3~1/2补强填充剂，均匀入粉；

5)加入剩余的补强填充剂，增塑剂（酯类）左右交叉割胶翻炼数次；

6)加促进剂和过氧化物等，继续割胶翻炼，均匀后，薄通下片；

7)混炼时间 25~40min ，辊温 50℃左右。

E、硅胶、氟胶半成品胶混炼：

1)小装胶量，热炼、加小配合剂混炼分散均匀；

2)下料薄通数次，消除汽泡；

3)按所需厚度出片；

4)半成品胶料*好及时硫化， 时间不宜过长， 停放超 24~48h 需返炼，重新出片，所有返炼胶（包括一些处理胶料）需薄通三次以上，且模压流出胶、一些质量较差的胶在原胶料掺用量不能超过 20%，*大不能超过 30%。

    混炼胶物性检测标准，参考相关标准执行。